铜铸件检测和影响因素

影响铜铸件质量的因素有：
   是铜铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定件几何形状、尺寸大小外，还   从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铜铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
   要有合理的铸造工艺。即根据铜铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得   铸件。
第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铜铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。
第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程正确实施。
铸铜件作为浇铸产品中比较常见的产品，生产量很大。但许多企业对翻砂铸铜件的材料节省方面存在漏洞。尤其是大型的翻砂铸铜件。这些问题可以通过一些检测方法来节省。
铸铜件检测除了检验外形尺寸，另外一个用途是根据检测的每一个关键尺寸，输入到加工，减少加工的进刀余量，提高后续加工的加工效率，同时也避免加工刀具的损坏。对大型工件的3D测量，目前   上新流行的技术是3D摄影测量或者称为照相测量。该技术是根据视觉3D计算的基本原理开发的，即如果在空间2个（或2个以上）不同的位置看到同一点，那么该点的空间坐标就可计算出来。通过在待测物体上放置参考点和标尺并利用高分辨率的数码相机拍摄照片，系统软件可自动对照片进行处理并计算参考点的3D坐标。
铸铜件还可以根据铸件的测量尺寸来计算铸件的收缩系数，以此来确定泡沫模型   加准确的加工余量。由于大型铸件尺寸很大，搬运非常困难，而且还存在二次定位的问题，因此很难采用传统的接触式三坐标测量机，而且传统的三坐标效率比较低。